5月7日，中铁上海工程局集团有限公司常益长铁路项目经理部益阳制板场生产车间，一条小轨道形成闭环，15个主要工序全在轨道上进行，钢筋笼搭乘轨道小车，经过一道道工序，很快被浇筑成一块块轨道板。

　　中铁益阳制板场负责常益长铁路全线55412块CRTSⅢ轨道板的预制工作，工期计划为2020年7月1日至2022年1月25日。时间紧任务重，生产车间外宣传牌上的“精品智能担大任”7个字，成为保障按时按质完成任务的要诀，也诠释了益阳制板场的工匠精神。4月28日，中华全国总工会公布表彰决定，中铁益阳制板场获得“全国工人先锋号”荣誉称号。

　　10分钟1块智能化生产效率高

　　车间里，浇筑工位高效运转，长达5.5米的轨道板，在10分钟内即完成浇筑。RGV智能轨道小车按预设的10分钟周期，将一个个装在模具里的钢筋笼传送到位，布料机布料、模具在底下振捣，工序实现自动化，员工只需在旁监管。在中央控制室，4台电脑控制着所有工序，技术员贾延东介绍，每个工序受PLC中控系统控制，实现高速运作，保障日产120块轨道板目标的实现。

　　效率的提高源于科研。中铁益阳制板场投入3180万元，创建左贤思创新工作室，通过数年研发，先后取得了4种型号模具自动识别、智能化脱模一次到位、线激光扫描技术外形检测、中央控制系统自动化控制等4项科研成果。中央控制系统自动化控制就是效率提升的主要原因。“中控就像大脑，大脑发达了，还要神经网络发达、四肢协调才能确保高效，所以我们每个子系统、大部分工序都进行了智能化设计。”场长郎宇东说。制板场建设起物流集中控制系统、智能轨道小车、位置感应传感器、实时位置编码系统等子系统，通过实时数据精准控制，按预设的工艺流程和10分钟流水节拍实现各工位自动流转，确保15个主要工序高效衔接。

　　100%合格标准化控制做精品

　　“5500×1435毫米的轨道板，误差控制在1毫米以下，产品合格率达100%。”中铁益阳制板场总工孟祥瑞是“党员先锋岗”的一员，“高标准、严要求”是他带头践行的准则。他介绍，在轨道板生产全过程中，关键工序均由系统按照设定参数控制，并通过实时数据监控，对施工过程中实际参数进行复核，对存在问题及时报警，再派专人查处，实现标准化生产。

　　在钢筋笼预应力放张工位，同在一组的每一根钢筋都同时受力、同向受力、同等受力，通过自动化控制，减少受力偏差;在蒸气养护工位，每块轨道板的养护温度被实时记录、自动调节，确保成品强度达标;在外形尺寸检测工位，激光对轨道板进行三维扫描，所有信息全部入数据库、成模型图……“通过关键工序的标准化控制，产品保证了合格，我们的生产数据也实现了入库，方便与将来铺板信息集成管理，每一块板通过电子芯片，就像有了身份证一样，可以调取制板、铺板信息。”孟祥瑞说。“在350千米每小时的高速下，在桌子上立起一枚硬币，能确保它不会倒下，这就是中国高铁的高质量。不光是我们轨道板的筑造，其他部件、工艺都实现了高标准生产，这才让高铁成为中国一张响亮的名片。”郎宇东自信地说，“我们还会继续加强研发，做好精品智能生产，发扬艰苦奋斗精神，继续为高铁建设作出更大贡献。”